Karma yem üretim sürecinde, pelet değirmeninin güvenli ve normal üretimi çok önemlidir, çünkü peletlerin hazırlanması tamamen pelet değirmeni tarafından tamamlanır.Bununla birlikte, fiili üretimde, çeşitli nedenlerden dolayı, halka kalıbı ile baskı silindiri arasında kalın ve sert bir malzeme "kabuk" oluşturmak kolaydır ve baskı silindiri, malzemeyi kalıp deliğinden sıkamaz, bu da granülatör sıkışmasının halka kalıbı.Ölü veya kaygan, yaygın granülatör tıkanmasına neden olur.
Birden fazla ekipmanın ve birden çok malzemenin yerinde analizi sayesinde, aslında tıkanmanın nedenleri şu şekildedir:
1. Kalıp silindiri aralığı uygun değil
Kalıp merdaneleri arasındaki boşluk çok büyüktür, bu da kalıp merdaneleri arasındaki malzeme tabakasının çok kalın olmasına ve eşit olmayan şekilde dağılmasına neden olur ve eşit olmayan kuvvet nedeniyle baskı merdanesinin kayması kolaydır.Kalıp silindirinin malzeme üzerindeki sıkma kuvveti, kalıp deliğinin iç duvarının malzemeye olan direncinden daha az olduğunda, malzeme sıkıştırılamaz ve makine bloke olur.Makine tıkanmasını azaltmak için üretim sırasında kalıp merdaneleri arasındaki boşluğun ayarlanmasına dikkat edilmelidir.Ayarlama sırasında, baskı silindiri ve halka kalıp, "dönüyor ve dönmüyormuş gibi görünüyor ama güvenmiyor" durumu oluşturmalıdır.Gözlemlere göre boşluk normal.3-5 mm'dir.Bunlar arasında öğütücünün deneyimi ve ayarlama hissi çok önemlidir.
2. Buharın etkisi
Pelet yem üretim sürecinde en ideal üretim koşulu unsurları şunlardır: Hammadde nemi uygundur, buhar kalitesi iyidir ve yeterli şartlandırma süresi vardır.Granülasyon için kuru doymuş buharın doğru kullanımı, granülatörün çıktısını ve peletlerin kalitesini etkili bir şekilde iyileştirebilir.İyi pelet kalitesi ve yüksek çıktı sağlamak için, pelet değirmeninin çeşitli iletim parçalarının normal çalışmasına ek olarak, pelet değirmeni koşullandırıcısına giren kuru doymuş buharın kalitesi de sağlanmalıdır.Uygulanabilir doymuş buhar, granülasyon işleminde üretkenliği artırabilen, sürtünme ısı enerjisini azaltabilen ve halka kalıbın hizmet ömrünü uzatabilen yumuşatıcı ve yağlayıcı bir etkiye sahiptir;güç tüketimini azaltabilir, nişasta jelleşmesini ve lifli lif bağlanmasını teşvik edebilir;parçacıkları artırabilir Kalıplama hızı azalır, toz malzeme azalır ve malzeme görünümü pürüzsüz ve düzenli olur, böylece ürünün rekabet gücünü artırır.
Kötü buhar kalitesi, şartlandırıcıdan çıktığında malzemeyi çok yükseğe çıkarır ve granül boşluğu oluştuğunda kalıp deliğinin tıkanmasına neden olmak kolaydır ve basınç silindiri kayarak tıkanmaya neden olur.Spesifik belirtiler aşağıdaki gibidir: ① Yetersiz buhar basıncı ve yüksek su içeriği, malzemenin çok fazla su emmesine neden olur.Aynı zamanda, basınç düşük olduğunda, malzeme temperlendiğinde sıcaklık da düşüktür, nişasta iyi jelatinleşemez ve granülasyon etkisi zayıftır;② Buhar Basınç dengesiz, yüksek ve düşüktür ve malzeme koşullandırma durumu kararsızdır, bu da öğütücünün akımında büyük dalgalanmalara, düzensiz malzeme susuzluğuna neden olur ve makinenin normal üretimde tıkanmasına neden olmak kolaydır. süreç.
Granülatör, malzemede buhar basıncı ve su içeriğinden kaynaklanan aşırı yüksek nem içeriğinden kaçınmak için herhangi bir zamanda buhar basıncı ve şartlandırıcının besleme hacmi gibi çeşitli faktörlere dikkat etmelidir.Aynı zamanda buhar kalitesinden kaynaklanan tıkanma sayısını azaltmak için kazan dairesi yüksek kaliteli ve stabil kuru doymuş buhar sağlamalıdır.Üretim süreci boyunca, granülatör her zaman su verilmiş ve temperlenmiş malzemenin nem içeriğine dikkat etmelidir.Bunu belirlemek için basit bir yöntem kullanılabilir.Spesifik yöntem şudur: saç kreminden bir avuç dolusu malzemeyi alıp bir kütle halinde tutun ve gitmesine izin verin.
3. Söndürme ve tavlama etkisinin etkisi
Pelet yeminin pazarın rekabetçi taleplerini karşılaması için yüksek kalitesinin sağlanması gerekir.Granülleştirmeden önce malzemenin kıvamlandırma etkisi çok önemlidir çünkü granülatörün çıktısını ve peletin kalitesini, özellikle de özel sucul ürünün su stabilitesini doğrudan etkiler.Materyal granülasyondan önce tamamen temperlenemez ve olgunlaşamazsa, su stabilite indeksini garanti etmek zor olacaktır.Sözde şartlandırma, toz halindeki malzemenin granülasyondan önce ön işlemden geçirilmesidir; bu, granüle edilecek tozun ve şartlandırıcıda uygun miktarda buharın tamamen karıştırılması ve emilmesi işlemidir.Tozun sıkıştırılmasına ve üretimine elverişli olan malzemeyi ve jelatinleştirilmiş nişastayı yumuşatma işlevini elde etmek için, malzemenin şartlandırıcıda tamamen karıştırılabilmesi ve buharla karıştırılabilmesi için teknik gereksinimleri karşılayan şartlandırma ekipmanını seçin. nitelikli ürünler.Şartlandırıcının uzun süre ısı koruması, ısıtma ve nemlendirmeye sahip olması gerekir ve malzemenin şartlandırma gereksinimlerini tam olarak karşılamasını sağlamak, peletlerin yüzeyini ve iç kalitesini iyileştirmek için katman sayısı gerektiği gibi birleştirilebilir ve kurulabilir. ve sudaki su direncini iyileştirir.Bu aşamadaki en gelişmiş yöntem, en ideal su verme ve tavlama etkisini elde edebilen modülatör + kalite güvence cihazı + modülatör kullanımıdır.
Yerinde hata ayıklama yoluyla, pelet makinesinin tıkanma sayısı azaltılabilir ve bu, buhar ayarlanarak çözülebilir.Kazan ekipmanı kesinleştiği için sağlanan buhar belirlenmiştir.Buhar boru hattındaki su buharı arıtma yöntemine dikkat edin, buhar boru hattındaki yoğunlaşmış suyu çıkarmaya çalışın ve şartlandırıcının ön ucundaki buhar basıncı çok kararlı olmalıdır.
Yukarıdakiler, uzun vadeli üretim sürecinde ve teknik servis çalışmalarında kazanılan kişisel deneyimdir.Çeşitli faktörlerden dolayı belirli sınırlamaların olması kaçınılmazdır.Herkesle değişip öğrenmeyi umuyorum.