hakkında şirket haberleri Tablet preslemede sorunlar ve çözüm

Tablet presleme üretimi sırasındatablet pres makinesi, üretim sırasında bazı problemler olabilir, şimdi tablet pres üretiminde en sık karşılaşılan problemler ve çözümleri nelerdir bakalım.
 

1. Kompakt tabletler
1) Sorunlar: Bazen sıkıştırılmış tabletler sert değildir ve küçük deliklere sahiptir.Hafifçe basıldığında dağılabilirler.
2) Analiz ve çözümler
a.İlaç tozu, yağlı bileşenlerin yüksek içeriği nedeniyle ince değildir veya homojen bir şekilde karıştırılmamıştır.Operatörler tozu 100 gözlü elekten eleyebilir, viskon yapıştırıcı ile karıştırabilir, tablet sıkıştırma basıncını artırabilir ve homojen karıştırma için emici ekleyebilir.
b.Uygun olmayan dozaj veya yapıştırıcı ve nemlendirici türü de kırılganlığa, homojen olmayan inceliğe ve hatta granüllerin tabakalaşmasına yol açacaktır.Operatörler uygun yapıştırıcı tipini ve dozajını belirlemeli, granülasyon tekniklerini geliştirmeli ve malzemeyi tamamen karıştırmalıdır.
c.Bazı granüller çok az nem içerir.Kuru granüller oldukça elastiktir ve malzeme kristal suyunu kaybeder, böylece granüller kırılgan olur ve ayrıca tabletler kırılgan hale gelir.Bu nedenle granülasyon sırasında granüllerin su içeriği kesinlikle kontrol edilmelidir.Granüller çok kuru ise, tablet sıkıştırmadan önce bir miktar ince alkol (%50-60) bunlarla karıştırılabilir.
d.İlaç özelliği de tabletlerin sertliği üzerinde etkili olacaktır.Yüksek yoğunluklu malzemeden sıkıştırılan tabletler, belirli bir sertlikte olmalarına rağmen, etkilenemezler.Örneğin, Bizmut Subnitrat Tabletleri veya soda tabletleri genellikle kırılgandır.Ancak malzemenin yoğunluğu, akışkanlığı ve sıkıştırılabilirliği düşükse, operatörlerin bunları tekrar granüle etmesi gerekir.
e.Bazen granüllerin akışkanlığı zayıftır, bu da sıkıştırma kalıbına doldurulmuş granüllerin homojen olmayan dağılımına yol açar.
f.Büyük topaklar veya granüller, doldurma hacmini etkileyen besleyici veya granül sıyırıcıyı tıkayacaktır.
g.Düşük basınç, farklı uzunluktaki zımbalayıcı, yüksek çalışma hızı veya haznedeki kararsız granül hacmi gibi sıkıştırma makinesinin faktörleri de etkili olabilir.Bu sorunu çözmek için operatörler basıncı ayarlayabilir, delme kalıbını standartlaştırabilir, üretim hızını kontrol edebilir ve malzeme hacmini stabilize edebilir.

2. Tablet kırma
1) Problemler: Tabletler çalkalandığında bir kısmı ortasından veya tepesinden kırılıyor.İlki merkez kırma, ikincisi üstten kırma olarak adlandırılır ve her ikisi de tablet kırma olarak genelleştirilir.
2) Analiz ve çözümler
a.Bazı ilaçlar elastiktir veya çok lifli veya yağlı bileşenler içerir.Operatörler, tam karıştırma ve tablet sıkıştırmadan önce lif elastikiyetini zayıflatmak ve yapışmayı güçlendirmek veya yağlı bileşenler için emici olarak şeker tozu besleyebilir.
b.Yapıştırıcı veya nemlendiricinin uygun tipte veya dozajda kullanılmaması, tablet presleme sırasında granüllerin zayıf yapışmasına neden olur.
c.Bazı granüller kurudur ve çok fazla kristal su kaybeder.Çözüm, kırılgan tabletler için olanla aynıdır.
d.Bazı kristal ilaçlar, granülasyondan önce tamamen öğütülmez.
e.Tablet kırılması ayrıca çok fazla ince toz veya aşırı dozda yağlayıcıdan kaynaklanabilir.Tozdaki hava zamanında boşaltılmaz, tabletlere sıkıştırılır.Sıkıştırma bittiğinde, tabletlerin içindeki hava genişler, böylece tabletler kırılır.Bu sorun, ince tozu eleyerek ve yağlayıcı dozajını azaltarak çözülebilir.
f.Büyük sıkıştırma basıncı, tablet kırılmasına da yol açan büyük geri tepme basıncına sahip olacaktır.Yüksek üretim hızı veya farklı uzunluktaki, ortaya takılan, orta kısmı daha geniş olan veya içe doğru kıvrılan istenmeyen zımbalar da tabletler delinirken tabletin kırılmasına neden olabilir.Operatörler, basıncı ve üretim hızını daha iyi kontrol edebilir ve delme kalıbını değiştirebilir.
g.Düşük sıcaklık ve nem, özellikle düşük viskoziteli ilaçlar için tabletin kırılmasına da neden olacaktır.Operatörler bu sorunu çözmek için klima sistemini ayarlayabilir.

3. Zımbaya ve kalıba sızan malzeme
1) Sorunlar: Sıkıştırma sırasında tablet yüzeyindeki ince toz, delgi makinesine veya zımbalama kalıbına yapışıyor.Sonuç olarak, tabletler pürüzsüz veya eşit değildir.Toz, harfli delme kalıbına daha kolay yapışır.
2) Analiz ve çözümler
a.Granüller çok fazla nem içerir, ilaçların nemlendirilmesi kolaydır veya sıcaklık ve nem çok yüksektir.Bu durumda, lütfen granülleri kurutun ve nemlenmeyi önlemek için üretim odasındaki sıcaklık ve nemi kontrol edin.
b.Yağlayıcı küçük dozajlarda kullanılır veya malzeme homojen olarak karıştırılmaz.Operatörler, zımba yapışması sorununu çözmek için orta derecede yağlayıcı ekleyebilir ve malzemeyi tamamen karıştırabilir.
c.Temiz olmayan zımba, zımba üzerindeki pas önleyici veya yağlayıcı yağ, yeni zımbalama kalıbının pürüzlü yüzeyi veya harflerin kenarları ve köşeleri de etkili olabilir.Bu sorunları çözmek için delgiyi temizleyin, standart olmayan kalıbı değiştirin veya harfleri sıvı parafinle yağlayın.Ayrıca, mekanik ısıtma da malzemenin zımbaya yapışmasına neden olabilir.Bu durumda, makineyi kontrol edin ve bakımını yapın.

4. Limitin üzerinde tablet ağırlığı hatası
1) Sorunlar: Tabletlerin ağırlık farkı sınırlamanın ötesindedir.
2) Analiz ve çözümler
a.Granüller, sıkıştırma sırasında farklı boyut ve farklı akış hızına sahiptir.Daha kaba granüller içeriyorsa, bir tablet hafif olacaktır ve tam tersi.Bu durumda, operatörler bir miktar ince tozu elekten geçirmelidir.Bu çözüm mümkün değilse, onları tekrar granüle edin.
b.Deliciye ince tozun yapışması da büyük tablet ağırlık farkına neden olabilir.Operatörler bu sorunu çözmek için delgiyi zamanında kontrol etmeli ve temizlemelidir.
c.Sorun, granüllerin iyi akmaması ve kalıp deliğinde akan granüllerin bazen ağır bazen de hafif olmasından da kaynaklanabilir.Granüller tekrar granüle edilmelidir veya daha iyi granül akışkanlığı için toz silikon gibi kayganlaştırıcı beslenebilir.
d.Besleyici tıkanmış olabilir.Bu fenomen genellikle ilaçlar çok viskoz olduğunda veya neme duyarlı olduğunda ortaya çıkar.Operatörler besleyiciyi zamanında temizleyebilir, tabletlerin kuru bir durumda sıkıştırılmasını sağlayabilir ve biraz kayganlaştırıcı besleyebilir.
e.Zımba, kalıp deliğine tam olarak uymuyor.Örneğin, zımbanın etrafında zımbalayıcının hareketini engelleyen ve doldurma hacmini azaltan bazı ilaç tozu sızıntıları.Bu problemi çözmek için,.zımba ve kalıp halkası değiştirilmelidir.
f.Yüksek üretim hızı, gerekenden daha küçük dolum hacmine yol açar.
g.Zımbaların uzunlukları farklıdır ve malzeme aynı hacimde doldurulamaz.
h.Distribütör iyi kurulmamış, bu da standart olmayan malzeme dolumuna neden oluyor.

Başvurutablet presleme makinesi